全合成磨削液为全合成防锈型水溶性切削液，由防锈剂、PH稳定剂、润滑剂等添加剂调配而成，可用于铸铁和碳钢的磨削、切削加工工艺。不含亚钠、磷，氯，后续废液回用处理相对方便很多。
磨削液有哪些特征呢？
润滑：可延长刀具使用寿命，提高加工件光亮度。
防锈：对于钢和铸铁制件都有较好的防锈能力,可完全取代工序间防锈。
冷却：快速降低加工件的温度。
清洗：对加工件遗留的钢屑、铁屑等有清洗作用，提高磨削效率。
安全：磨削液对机床、钢、铁零件无腐蚀，对人体无毒害，符合环保要求，对环境无污染，易于排放。
经济：本品是高度浓缩的，使用时可根据需要稀释10-25倍，非常经济。
全合成磨削液主要用途：
全合成磨削液适用于各种铸铁、碳钢加工；切削、磨削皆可使用。且效果明显优于乳化液，可提高工件表面光洁度，不粘砂轮，降低砂轮磨损。溶液透明，易观察表面加工情况。防锈期达15天以上。
全合成磨削液注意事项：
1、为了保证切削液的生物稳定性，不建议低于5%浓度使用
2、更换切削液时，请清理干净机台，避免污染

      淬火油中含水会加速油的乳化变质和促进油中添加剂的失效,并严重影响油的冷却特性,往往造成淬火工件光亮度下降、硬度不均、产生软点、畸变开裂倾向加大。
      如果淬火油的使用温度在100 以上时进水,则特别容易造成安全事故，产生的油雾易被火焰点燃而发生爆炸。那么如何管理淬火油呢？

  首先我们需要定期检测淬火油。通过观察油的颜色、透明度等方面的变化,可以了解油的变质情况。向专业部门送检油样,通过测试淬火油的粘度、闪点、残炭、酸度等的变化能确定油的变质程度。

  同时要测定油的冷却特性,若发现淬火油冷却特性已发生大的偏移或降低,可以根据具体情况采取措施再生淬火油。2)检查在生产中同类工件的淬火硬度、硬化层深度和淬火畸变等情况的检验记录,并分析其变化趋势,亦可了解淬火油冷却特性的变化情况,可以对淬火油的变质程度进行监测。

  误解一：润滑油经常添不用换

  经常检查润滑油是正确的，但只补充不更换只能弥补机油数量上的不足，却无法完全补偿润滑油性能的损失。润滑油在使用过程中，由于污染、氧化等原因质量会逐渐下降，同时还会有一些消耗，使数量减少。

  误解二：添加剂用处大

  真正优质的润滑油是具备多种发动机保护功能的成品，配方中已含有多种添加剂，其中包括抗磨剂，而且润滑油最讲究配方的均衡以保障各种性能的充分发挥。自行添加其他添加剂不仅不能给车辆带来额外保护，反而易与机油中的化学物质发生反应，造成机油综合性能的下降。

误解三：什么时候润滑油变黑了就该换油了

  这种理解并不全面。对于没有加清静分散剂的润滑油来说，颜色变黑的确是油品已严重变质的表现，但现代汽车使用的润滑油一般都加有清静分解剂。这种清静剂将粘附在活塞上的胶膜和黑色积炭洗涤下来，并分散在油中，减少发动机高温沉淀物的生成，故润滑油使用一段时间后颜色容易变黑，但这时的油品并未完全变质。

  误解四：润滑油能多加就多加

  润滑油量应该控制在机油尺的上、下刻度线之间为好。因为润滑油过多就会从气缸与活塞的间隙中窜入燃烧室燃烧形成积炭。这些积炭会提高发动机压缩比，增加产生爆震的倾向;积炭在汽缸内呈红热状态还容易引起早燃，如落入汽缸会加剧汽缸和活塞的磨损，还会加速污染润滑油。其次，润滑油过多增加了曲轴连杆的搅拌阻力，使燃油消耗增大。

  以上是给大家介绍的润滑油使用四大误区 润滑油不能过度加，希望对您有所帮助!

东莞切削液冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。

 东莞切削液润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。

  下面简单来说说淬火油的使用温度以及储量

  淬火油的使用温度取决于基础油的闪点,通常为使用温度+80 !闪点。因此,在淬火油使用过程中,应尽量采用油厂规定的允许和推荐的使用温度范围。使用温度过高时,固然会因油与工件间的温差减小,使工件淬火畸变减小,但油的氧化变质和老化速度会因此加快,淬火油的冷却能力亦将有所降低;如果淬火油的使用温度过低,则此时闪点升高,不易着火,氧化变质和老化速度减慢,但油的粘度增高,流动性变差,因而降低冷却能力,难以保证淬火质量。

  而淬火油的储量则是在相同时间内,一次淬火工件的总量越大,则淬火油变质老化速度越快。因此,淬火油槽的储油量与淬火工件的量应有一个比较合理的比例。当然,储油量相对大一些,淬火油的老化速度就会慢一些。

  对于置换冷却的淬火槽,介质的容量应等于同时淬火工件重量的3~7倍;用蛇型管冷却的淬火槽,应等于7~12倍;对自然冷却的淬火槽,应等于12~15倍,但要求两次淬火的间隔时间须在5~12小时。

  矿油基础油由原油提炼而成。润滑油基础油主要生产过程有：常减压蒸馏、溶剂脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡、白土或加氢补充精制。1995年修订了中国现行的润滑油基础油标准，主要修改了分类方法，并增加了低凝和深度精制两类专用基础油标准。矿物型润滑油的生产，最重要的是选用最佳的原油。

 矿物基础油的化学成分包括高沸点、高分子量烃类和非烃类混合物。其组成一般为烷烃（直链、支链、多支链）、环烷烃（单环、双环、多环）、芳烃（单环芳烃、多环芳烃）、环烷基芳烃以及含氧、含氮、含硫有机化合物和胶质、沥青质等非烃类化合物。生物基础油（植物油）正越来越受欢迎，它可以生物降解而迅速的降低环境污染。

  合成润滑油具有低温性能优异，润滑性能好和使用寿命长等特点,可适用于高负荷、高转速、高真空、高能辐射和强氧化介质等环境。由于当今世界上所有的工业企业都在寻求减少对环境污染的措施，而这种”天然”润滑油正拥有这个特点，虽然植物油成本高，但所增加的费用足以抵消使用其它矿物油、合成润滑油所带来的环境治理费用。根据原油的性质和加工工艺分类

  但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。随着模具工业技术的不断发展和进步，新材料、新工艺不断涌现，在模具加工过程中选择合适的切削液对于保证产品加工质量，提高加工效率，减少环境污染都是至关重要的。金属加工液在模具钢材切削、磨削加工过程中具有相当重要的作用。

  金属加工液在模具制造中主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。东莞市徳士美润滑油科技有限公司在自主研发出达国际先进水平的模具及金属零件加工使用切削液，在5000多家企业的CNC车床、加工中心、CNC磨床上进行多种金属材料加工应用，实践证明，徳士美润滑油的金属加工液，能降低切削温度60—150℃，降低表面粗糙度，1—2级，减少切削阻力15—30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命，并能把铁屑和灰末从切削区冲走，因而提高了生产效率和产品质量，在模具加工中应用极为广泛。

 模具切削液选用原则：

  在低速重负荷切削加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，需要充分的润滑，切削液的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑液。通常选用极压切削油，如NC100.NC100切削油是一种高效能的金属加工用油，它是由精制矿物油及活性添加剂、油性剂、防锈剂和专用传热添加剂等经科学配方调和而成，具有良好的极压、润滑、冷却、清洗性能。与常用切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%。可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。

  在高速浅层切削加工时，冷却是首要的，一般选用水基切削液,如SCC618，SCC618是长寿命环保型半合成切削液，配水后形成半透明微乳化液。SCC618水性环保切削液含特殊的极压添加剂和油性剂，因此具有极好的极压性和润滑性，能通用于多种工艺加工，应用范围广泛。SCC618不含亚硝酸盐等有害物质，属于环保切削液。水基切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。

  徳士美润滑油切削液有“七大超级”特点：

  （1）超长使用寿命。正确使用情况不用更换，只需添加。

  （2）超强防锈功能。对加工工件和机床部件及油漆有超强的防锈和保护功能。

  （3）超低的使用成本。用普通自来水稀释成3%——15%（视材质和工艺定）浓度的工作液，使用成本超低。

  （4）超高的环保标准。不含亚硝酸盐、磷和其它有害物资，充分保障使用者的健康。

  （5）超群的综合性能。冷却、极压润滑、清洗、杀菌、浮油、沉降等性能达国际先进水平。

  （6）超宽的应用范围。多种设备、多种材质、多种工艺，都可应付自如。

  （7）超简便使用。

  徳士美润滑油作为国内金属加工液行业内领先的厂商，致力于为客户提供最大化的价值。徳士美润滑油的产品的技术是一流的，而且还通过应用专有技术、服务和先进产品的独特组合来改进客户的工艺流程，为客户创造价值，实现其总体成本最小化的目标。

新淬火油使用注意事项：

  1、整槽使用新油需注意倒入新油前必须认真检查清理好淬火油槽、冷却系统和储油箱。残存的水、油泥和其它渣滓都应清理干净。如果是在旧的油槽系统中改进新油，还应当把淬火油槽中油面以上槽壁和各种框架上的油污铲除清理干净。

  如果原来的油渣和污泥混入新油中，不仅影响油的光亮性还可能改变油的冷却特性。因此，清理工作应当做得比使 用新油槽更彻底些。整 槽注满新油之后，一般不宜马上就用于淬火。

  淬火油在生产、运输和倾倒过程中，总会带入少量空气。淬火油中溶解的空气和分散存在的气泡都会降低淬火油高温阶段的冷却速度；应当加以去除。气体在油中的溶解度是随油温的提高而降低的。提高油温可以降低油的粘度而有利于气泡上浮。

  因此，可以用提高油温的办法来去除 新油中的气体。粘度低的冷油，保温循环二至三天。粘度高的油，必须把油加热到约120℃到140℃保温循环三到五天。

  2、关于油的使用温度所有的东莞淬火油厂家都规定了允许和推荐的使用温度范围。在规定的范围内，可根据实际情况确定使用温度。适当提高油温可以降低油的粘度，从而使油的淬火冷却能力稍有提高。油温过高，因与工件的温差减小，又会使冷却能力有所降低。油温高，油的氧化变质快；油温低，油的氧化变质则慢。

  淬火油的循环冷却系统应保持良好的状态，使能把淬火油的温度稳定在要求的范围。同时，为延长油的使用寿命，应少用过高的油温。

  3、淬火油的搅动良好的搅动可避免局部油温过高，使槽中各部分的油温趋于均匀。搅动能提高工件和淬火油之间的相对流速，从而提高油的冷却能力。部分工件或工件的局部相对流速过高或过低，都会对淬火冷却的均匀性产生不利的影响。当然，和水性淬火介质相比，这种影响的程度要小很多。

  4、油的污染和防范淬火油的污染来源包括：外来的污染，如工件带入的氧化皮、冷却器渗漏而进入的水以及从外部来的其它物质；自身污染，在使用中不能自动排出而留在油中的氧化变质产物；再加上外来污染物与淬火油及其污染物发生反应后残存的产物。

  润滑油基础油主要分矿物基础油、合成基础油以及生物基础油三大类。矿物基础油应用广泛，用量很大（约95%以上），但有些应用场合则必须使用合成基础油和生物油基础油调配的产品，因而使这两种基础油得到迅速发展。

  矿油基础油由原油提炼而成。润滑油基础油主要生产过程有：常减压蒸馏、溶剂脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡、白土或加氢补充精制。1995年修订了中国现行的润滑油基础油标准，主要修改了分类方法，并增加了低凝和深度精制两类专用基础油标准。矿物型润滑油的生产，最重要的是选用最佳的原油。

  矿物基础油的化学成分包括高沸点、高分子量烃类和非烃类混合物。其组成一般为烷烃（直链、支链、多支链）、环烷烃（单环、双环、多环）、芳烃（单环芳烃、多环芳烃）、环烷基芳烃以及含氧、含氮、含硫有机化合物和胶质、沥青质等非烃类化合物。生物基础油（植物油）正越来越受欢迎，它可以生物降解而迅速的降低环境污染。

  合成润滑油具有低温性能优异，润滑性能好和使用寿命长等特点,可适用于高负荷、高转速、高真空、高能辐射和强氧化介质等环境。由于当今世界上所有的工业企业都在寻求减少对环境污染的措施，而这种”天然”润滑油正拥有这个特点，虽然植物油成本高，但所增加的费用足以抵消使用其它矿物油、合成润滑油所带来的环境治理费用。根据原油的性质和加工工艺分类。